Система нейросетевой видеоаналитики CVC для контроля производственных Процессов

ИИ - видеоаналитика

Запросить демо

Получить PDF

+7 (800) 301-39-70

ИИ-видеоаналитика

Чек-лист "10 точек роста"

Запросить демонстрацию

ИИ-ВИДЕОАНАЛИТИКА ДЛЯ МЕТАЛЛООБРАБАТЫВАЮЩИХ ПРОИЗВОДСТВ

Больше выпуска с тех же станков и смен

CVC анализирует видеопоток с камер в цехе и показывает, где оборудование простаивает, переналадки затягиваются, рабочее время не превращается в выпуск, а заказы зависают между операциями

Резерв выпуска уже находится внутри действующего производства

CVC помогает получать больше результата с тех же станков, смен и людей — без новой линии, расширения штата, без больших затрат.

+15%

Полезного времени станка

Фиксация реальной структуры простоев, микростопов и переналадок. Станок даёт больше на тех же ресурсах.
–25%

Времени на переделки

Отклонение от регламента видно раньше, чем партия дошла до ОТК. Меньше повторной работы на том же оборудовании.
–10%

Времени ожидания между операциями

Видно, где изделие лежит без работы. Короче цикл — выше пропускная способность участка.

* Типовые результаты внедрений CVC. Итоговые показатели подтверждаются по результатам пилота на конкретном предприятии.

Где в вашем производстве скрыт резерв выпуска

Четыре направления - четыре управленческих вопроса. Каждое видно через камеры, которые уже стоят в цехе.

Оборудование и выпуск

Сколько станок реально работает, а сколько ждёт

Смотреть

Труд и производительность

Как оплаченные часы превращаются в операции

Смотреть

Прослеживаемость

Где изделие и почему оно не движется

Смотреть

Технология, качество и безопасность

Соблюдается ли процесс и где возникает отклонение

Смотреть

Получить бесплатно чек-лист PDF

Чек-лист "10 точек роста выпуска" - 15 страниц для собственника, генерального или производственного директора.

Можно пройти за один обход цеха и одно совещание.

Отметьте, по каким точкам у вас есть точная цифра, а где остаётся оценка мастера.

Чек-лист самопроверки за 3 минуты

Чтобы учётные системы работали на фактических данных с площадки, а не на сменных журналах.

Как это встраивается в MES / ERP / WMS

Как это выглядит в цехе → какой факт нужен для решения → как проверить у себя → что это даёт выпуску.

10 точек роста, разобранных по единому каркасу

Лазер, гибочный, механообработка, лентопил, плазма, сварочный пост, зона сборки, покраска, стапели, кран-балка.

Привязка к вашему оборудованию

Проверьте 10 точек, где ваше производство может недодавать выпуск

Читается за 15 минут. Покажет, с какого участка имеет смысл начать.

Оборудование и выпуск

Сколько времени станок реально работал, сколько ждал и почему выпуск участка ниже возможного?

Фактический OEE каждого станка, собранный с камер и разложенный на причины, - вместо общей оценки «в целом нормально».

Количество выполненных циклов и произведённых деталей по каждому станку, темп внутри смены и отклонение от планового ритма до её окончания.

Фактическая производительность лазера, гибочного, механообработки, лентопила и плазменной резки.

Подсчёт операций и произведённых деталей

Структура остановок по категориям: переналадка, ожидание заготовки или наладчика, отсутствие оператора в зоне, техническая остановка. Отдельно считаются микростопы короче порога сменного журнала и время до первой детали в смене.

Почему станок стоял

Фиксация времени начала и окончания работы, суммарного времени работы за смену, интервалов и общей длительности простоев.

Триггер определяется индивидуально под станок: движущаяся часть, сигнал световой колонны, положение механизма, свечение реза, наличие детали в зоне.

Работа и простой каждого станка - по факту

Труд и производительность

Сколько оплаченных часов смены превращается в операции, швы и собранные изделия? И где фактическая загрузка людей не соответствует результату?

Сопоставимая выработка по постам и сменам — объективная база для нормирования, премирования и решений о численности.

Подсчёт фактического времени проведения сварочных работ за смену: сварка определяется по искрам. Видно, какая часть смены сварщика ушла непосредственно в шов.

Производительность сварочных постов

Статистика по каждому изделию: когда и сколько времени его собирали, сколько времени сборщик находился рядом. Зоны сборки определяются разметкой на полу.

Выработка в зоне сборки

Разделение сотрудников по типам спецодежды: маляр — по яркому элементу на одежде, мастер и сотрудник ОТК — по контрастной форме. Видно, кто и сколько находился в зоне.

Функциональные роли на участке

Временные интервалы нахождения и отсутствия сотрудника в рабочей зоне, суммарно за смену, с привязкой к работе оборудования.

Присутствие на критических постах

Прослеживаемость и внутрицеховая логистика

Где сейчас изделие, сколько времени оно провело на каждом этапе и на каком участке заказ перестал двигаться?

Видимое время ожидания между операциями — то, что в заказном производстве съедает срок и не отражается ни в одном отчёте.

Появление детали в малярном участке, время нахождения и вывоз. Статистика работы кран-балки по зонам и фиксация погрузочно-разгрузочных операций.

Покраска и внутрицеховые перемещения

Изделие маркируется временным визуальным номером — лист формата А4 или номер на верхней части конструкции. Фиксируется время нахождения на каждом этапе сборки.

Изделие с идентификатором проходит этапы

Событие фиксируется, когда изделие находится в зоне дольше норматива или когда с ним долго не производится работа и сотрудник рядом отсутствует.

Пролёживание и зависание

Технология, качество
и безопасность

Выполняется ли процесс так, как задумано, и где возникают отклонения, которые превращаются в брак, переделку или инцидент?

Ранний сигнал об отклонении с видеофрагментом вместо разбора постфактум, когда партия уже изготовлена.

Фиксация случаев проведения сервисного обслуживания станка и выполнения критических шагов технологического регламента.

Обязательные операции и обслуживание оборудования

Фиксация подхода мастера или сотрудника ОТК к посту — по расписанию или как факт за смену. Идентификация по контрастной форме или элементу на ней.

Факт контроля качества

К каждому отклонению привязывается видеофрагмент, смена, пост и состояние оборудования. Спор о том, что именно произошло, закрывается за минуту.

Доказательная база по любому событию

Фиксация случаев нахождения сотрудника без каски, отдельно — при работе крана и кран-балки в зоне. Уведомление и сохранение видеофрагмента.

СИЗ и опасные зоны

Не нужно смотреть камеры. Руководитель получает точные цифры и события.

Фактическая картина по участку, смене, оборудованию и причинам отклонений — с короткими видеофрагментами для проверки.